Forum Automotive Industry

TUESDAY, 5 JUNE 2018

Location: CongressCenter, 3rd floor, Room Panoramasaal


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08:30 - 09:30
Check-In
09:30 - 09:35
Welcome Carl-Zeiss Saal
09:35 - 10:30

Additive manufacturing processes (AM) have been used for prototyping in experimental
vehicle construction and development for almost 30 years, and have become
established techniques in these fields. The BMW Group is not only considered
an early adopter in this area, having used these technologies since the beginning,
but also an established partner when it comes to identifying new potential fields
for the latest AM technologies and materials.
In recent years, the company has been working hard to implement a strategic
roadmap to move both plastic-based and metal-based AM processes on to the
next logical step – from prototyping to series production. The company’s objective
here has not been to create showcase examples, but rather to apply the specific
benefits of the techniques in a targeted way – for substituting tools in small batch
production, for customisation, and for designing components that are tailored to
the loads and processes involved in series production.
A number of pilot projects have already shown where AM processes could be used
in the creation of customer components. Meanwhile, additive manufacturing has
become an important pillar in the digitalisation strategy of the BMW Group’s production
network that will enable it to manufacture products sustainably and efficiently
going forward. By working with new start-ups and innovative partners in the AM sector,
the company is seeing increases in quality, efficiency and in the number of areas
it can use these processes. It is perhaps no surprise that the BMW Group therefore
sees it as essential to remain a pioneer in the field of additive manufacturing.
This talk will explain how the use of AM technologies is gradually being driven
forward into series production. As well as the technical and economic aspects,
it will also discuss strategic productive investments and partnerships, and show
how client projects in this field are being developed and supported with a focus on
delivering end customer-quality components.

Keynote 1
Dr Dominik Rietzel | BMW Group

Herr Dr.-Ing. Dominik Rietzel studierte an der TU München Chemieingenieurwesen mit der Vertiefungsrichtung Werkstoffe und deren mechanische Eigenschaften. Seine Diplomarbeit befasste sich mit der Qualifizierung von Kunststoffen für medizinische Anwendungen und wurde mit dem DIN Preis für Standardisierung ausgezeichnet. Die Dissertation mit dem Titel "Werkstoffverhalten und Prozessanalyse beim Laser-Sintern von Thermoplasten" fertigte er in der Zeit von 2007 bis 2011 am Lehrstuhl für Kunststofftechnik (LKT) der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg an. Die erlangten Erkenntnisse können besonders zur Qualifizierung und Verbesserung der Verarbeitbarkeit neuer Thermoplaste genutzt werden, da sie einen Einblick in die fundamentalen Zusammenhänge des Schmelz- und Kristallisationsvorgangs bei pulverbettbasierten Verfahren geben. Herr Rietzel gehörte diversen Normungsgremien an und konnte als stellvertretender Leiter der VDI Fachausschusses "Additive Manufacturing - Kunststoffe" dazu beitragen die erste Richtlinie zur Güteüberwachung von Laser-Sinterbauteilen (VDI 3405 Blatt 1) zu realisieren.
Nach seiner Promotion sammelte er erste industrielle Erfahrungen in der Automobilbranche bei der MAN Truck & Bus GmbH, wo er zuletzt die "Qualitätssicherung, Korrosionsschutzlinie und Lackdisposition" in der Fahrerhauslackiererei verantwortet hat. Auch in dieser Zeit befasste er sich weiter mit der Additiven Fertigung und war unter anderem als Berater für Anlagenhersteller in AM Bereich tätig.
Mit seinem Wechsel zur BMW Group legte er seinen Schwerpunkt wieder auf AM Technologien und deren Anwendungen im automobilen Umfeld. Dabei war er unter anderem für die Integration neuer Technologien in die Fertigung (z.B. MJF oder CLIP) verantwortlich. In dieser Vorentwicklungstätigkeit konnten die ersten Ansätze geschaffen werden für die Personalisierung von Produkten, wie beispielsweise dem Side Scuttle oder der Dekorblende von MINI, welche in 2018 mit „MINI Yours Customised“ in Serie gegangen sind. Seit 2016 leitet Herr Rietzel im Additive Manufacturing Center der BMW Group die Fachabteilung Nichtmetalle und ist dort für die F&E Aktivitäten, den Prototypenbau sowie die Serienproduktion verantwortlich.

10:30 - 10:45
Break
Session 1
Presentation: Dr. Bernhard Müller, Fraunhofer-Allianz GENERATIV
10:45 - 11:15

In der Automobilbranche ist der metallische 3D-Druck in unterschiedlichen Anwendungsfeldern etabliert und hat Einzug in die Arbeitswelt gefunden. Was sind die nächsten Schritte? Wo werden die Potentiale der Technologie gesehen? Was muss passieren, dass die Ziele erreicht werden?
Im Metall 3 D-Druckzentrum der Audi AG arbeiten Experten verschiedener Fachdisziplinen zusammen, um die technologischen Machbarkeitsgrenzen der Verfahren aktiv weiter zu entwickeln. 
In diesem Vortrag gibt die Audi AG einen Einblick in das Metall 3D-Druckzentrum und zeigt Beispiele aus den Anwendungsfeldern.

Lecture 1/1
Matthias Herker | Audi AG
11:15 - 11:45

The Hirschvogel Tech Solutions provide an optimally coordinated competence package to their customers, consisting of component development, additive manufacturing and material/failure analysis.
Additive manufacturing is not just another manufacturing method. The potential of additive manufacturing can change the development, manufacture and use of products fundamentally. In order to do this successfully, however, it is necessary to consider the entire process chain, from the requirement specification to the ready-for-assembly component. Consistently pursued, it is then possible to identify products and to implement new innovative solutions – additive manufactured.
Within the process chain, it is the following areas in particular that pose a challenge on the one hand, but on the other hand lead to success with the appropriate commitment:
In the field of engineering, rethinking is necessary in order to really be able to exploit the potential of additive manufacturing. The focus should be on the function. Material has to be built up where it is needed, the conventional machining of a blank is no longer necessary. Common CAD systems do not always offer the support that is desired and necessary.
The material, its properties and its handling is of crucial importance to the quality of the final component.
The facility and the manufacturing process as well as the selected parameters determine the final component properties together with the material.
Processes and methods adapted to the manufacturing process contribute to successful finalization/finishing and quality assurance.
This article uses examples to illustrate concrete solutions.

Lecture 1/2
Laura Bürger | Hirschvogel Holding GmbH

Studium des Wirtschaftsingenieurwesens an der Universität Paderborn, Abschluss Master of Science.
Gastwissenschaftlerin am Fraunhofer Institut für Lasertechnik (ILT), Aachen.
Verfahrensspezialistin Additive Manufacturing, MTU Aero Engines AG, München
Technologin Generative Fertigung, Hirschvogel Tech Solutions, Landsberg

11:45 - 13:30
Lunch break and visit to the trade show
Session 2
Presentation: Frank Cremer, 3D Systems GmbH
13:30 - 14:00

For years Metal AM - especially Selective Laser Melting - was seen as a production method for prototyping and high-end applications only. To prove the opposite, the process capability was demonstrated by producing and testing 5.000 test specimen. Material safe-guarding took place and established robust and efficient build methodologies. A serial application was identified and industrialized within the all new BMW i8 Roadster with thousands of SLM parts in serial production.

Lecture 2/1
Stefanus Stahl | BMW AG

Stefanus Stahl studied Engineering Science and Mechanical Engineering focused on light-weight structures at Technological University Munich and Nanyan Technologial University Singapore. Before his current position he has worked at BMW drivetrain research and CFRP material and process analysis. He has been working on metal additive manufacturing at Airbus APWorks co-designing the Light Rider motorcycle and since 2016 at the of BMW Group’s Additive Manufacturing Center.

14:00 - 14:30

Continental is one of the biggest, technological leading and worldwide acting automotive supplier.
There are a lot of use cases for additive manufacturing – 3D printing.
I will give a look into the additive world of Continental and will show some amazing examples.

Lecture 2/2
Stefan Kammann | Continental Engineering Services GmbH
14:30 - 15:00

Der Druck von Ersatzteilen erneuert die Mobilitätsbranche und die Instandhaltung. Aktuell noch bestehende Hürden werden gerade aus dem Weg geräumt, denn das Lager der Zukunft steht in der Cloud. Was folgt daraus für die  Instandhalter? Wo stehen wir und was ist noch zu tun?

Lecture 2/3
Stefanie Brickwede | Deutsche Bahn AG | Mobility goes Additive e.V.
15:00 - 15:30
Break
Session 3
Presentation: Dr. Bernhard Müller, Fraunhofer-Allianz GENERATIV
15:30 - 16:00

Hybride Fertigungsansätze bei denen konventionell hergestellte Grundkörper zum Einsatz kommen finden bereits eine breite Anwendung bei generativen Fertigungsverfahren wie dem Laser-Strahlschmelzen. Diese dienen oft zur Reduzierung des generativ zu fertigenden Volumens, um so Fertigungszeit zu reduzieren und damit die Kosten zu minimieren.
Der neuartige hybride Fertigungsansatz Gießen-Generieren kombiniert die Verfahren Leichtmetall-Druckgießen mit Laser-Strahlschmelzen bzw. Laser-Auftragschweißen. Ziel dabei ist die Individualisierung und Funktionalisierung von Druckgussbauteilen durch den neuen Fertigungsansatz. Damit soll zukünftig die Herstellung sehr individueller Komponenten basierend auf grundlegenden Bauteildesigns („mass customization“) ermöglicht werden. Die Umsetzung erfolgt anhand von zwei Demonstratoren aus dem Bereich Automobilbau. Zum einen werden dabei laserstrahlgeschmolzene Einlegeteile für Druckgießformen entwickelt, welche zusätzliche Funktionen im Bauteil ermöglichen (bspw. Wärmeübertrager) und spezifische Adaptergeometrien für weitere Anbauteile in das Druckgussbauteil integrieren. Zum anderen werden mittels Laser-Auftragschweißen Verstärkungen aus höherfestem Material, geometrieflexible Fügeelemente oder individuelle Geometriebereiche auf einen Standard-Druckgussbauteil aufgebaut. Es wird dabei ein besonderes Augenmerk auf die stoffschlüssige Anbindung der unterschiedlich hergestellten Bereiche (aus teilweise verschiedenen Werkstoffen) gelegt.

Lecture 3/1
Andreas Kleine | TRIMET Automotive Holding GmbH
16:00 - 16:30

Production downtimes represent a worst-case scenario for manufacturing companies because they lead to high cost of idleness. This hazard is especially realistic for older machines as original spare parts may be time-consuming or even impossible to procure. As a prophylactic method companies usually install a proliferating system for spare parts management which will bring about a huge warehouse stock, disproportionate cost of working capital, and high transportation costs. In contrast to this, the FIT Group pursues a more elegant strategy employing additive manufacturing. Using the concept of spare parts on demand, FIT is currently setting up an innovative system which will assist companies in the adoption of this system, providing a well-structured and completely integrative solution package. This encompassing service will include the analysis of the available inventory, risk analyses, studies of technical feasibility, optimization of design and construction issues, proper additive manufacturing and subsequent fulfillment – everything from one source.

Lecture 3/2
Oliver Cynamon | FIT AG

After graduating in Business Administration, Oliver Cynamon has been busy as a management constultant for 10 years, and thereafter 10 years in different positions as member of the board of administration and as CEO in the print and media sector. His ambitions for additive manufacturing were aroused when he founded a start-up company in 2013, specialized in the individualization of luxury-class lifestlye products realized though 3D printing and sold via webshop. Oliver joined the FIT team in 2017 and has since then been responsible for FIT's Business Development, pursuing the goal of developing and opening up new markets and products with an international scope.

16:30
End
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